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4月24日，在浙江省经济和信息化厅指导下，海康威视联合浙江省技术创新服务中心举办的“智造未来·共启新元”未来工厂现场会在杭州举行。数十家浙江省制造业企业齐聚一堂，共同探讨智能制造、未来工厂的发展方向，碰撞推动未来工厂建设的新思路、新方案。

海康威视智能制造专家介绍了海康威视以己为田，不断将自研数字化产品、技术应用于自身的实践，并系统展示了海康威视针对各行业生产场景中的具体痛点，推出的智能制造整体解决方案。

以己为田，深耕智能制造

不论是安防业务还是场景数字化业务，海康威视面对的市场高度碎片化。公司订单日均达10000个，平均每单40个产品，订单涉及产品种类万余种、型号数十万个，定配置比例高达75%。

· 面对多品种、小批量、大规模定制的挑战，海康威视从市场、研发、制造、服务、工业大数据等多方面引入信息化、自动化、物联网、AI等数智技术，持续提升产品大规模定制量产能力，实现了效率更高、品质更优、成本更低、更具行业竞争力的不断突破。

· 面对排产难度大、物料管理复杂、需求变动频繁的订单管理挑战，海康威视由智能算法加持的计划与排程系统，能够一键生成涉及十万余份订单的生产计划和物料计划，解决多品种、小批量、大规模定制订单的痛点，实现客户订单交期24小时内及时应答。

· 面对过程工艺复杂、质量控制变化点多的质量管理挑战，海康威视通过智能物联感知设备和生产关键环节的有效结合，应用大量自研的感知设备和算法，如AI相机错装漏装智能校验、X光智能缺陷检测拦截、工业听诊智能设备检测，实现质量风险的智能预警，质量问题的有效防呆。

· 面对万余种产品型号、定配置比例高达75%所带来的工艺挑战，海康威视供应链具备智能装备研发能力，结合机器视觉、AI技术，搭建通用性智能装备，构建全产品柔性生产产线，以匹配多种产品型号的工艺要求。

· 面对人员技能要求高、难度大的生产作业挑战，海康威视充分利用自主研发能力打造自动化产线，应用海康自研的仓储管理系统及移动机器人，实现从原材料到成品全流程自动化和智能化管理，作业效率提升40%。

这些实践持续为海康威视带来认可——2017年海康威视承担国家智能制造新模式应用项目；2020年获评浙江省未来工厂引领型的“头雁工厂”；2021年承担国家智能制造示范工厂揭榜单位建设项目；2023年入选第二届中国标杆智能工厂百强榜；2024年进入国家市场监督管理总局“第五届中国质量奖”获奖公示名单；2025年入选全国首批卓越级智能工厂名单等。

服务千行百业场景数字化

海康威视不仅是数字化的积极实践者，也是千行百业场景数字化转型的服务者，在数字孪生、人工智能、生产执行、质量管理、仓储物流、设备运维、安全管理、园区建设等诸多场景提供相关数字化产品及解决方案，助力千行百业实现降本、提质、增效、安全的数字化转型升级。

例如仓储物流管理，海康威视基于PDA、AGV、机械臂及配套控制软件等，通过与MES、WMS等业务系统进行集成，实现入厂物流、库内拣配、原材料配送、工序转运、成品入库等全流程智能化物流管理，提升物流运转效率，降低物流运维成本。

在质量管控上，海康威视以X-RAY技术实现压铸件气孔、食品异物、电子电器漏焊虚焊等缺陷检测；通过超声波技术实现搅拌摩擦焊无损探伤；以热成像技术打造工业在线实时测温系统等，有效监测制程状态，提升产品质量良率等。

此外，海康威视结合多模态大模型AI融合巡检超脑，全面升级人、车、行为、事件等算法，及时感知人机物环等不安全隐患，构建从风险感知到事件处置的安全闭环管理应用，大幅提升安全巡检智能化效率，以更准确、更高效的智慧巡检为各行各业的安全运行和发展保驾护航。

此次现场会不仅搭建了高效交流平台，更通过技术展示与案例分享，推动了未来工厂的技术落地与转型进程。

浙江省技术创新服务中心智能制造部副部长郭庆表示，企业除了要满足数字化车间和智能工厂的能力要求外，还要按照《“未来工厂”建设导则》，围绕数字化设计、智能化生产、绿色化制造、精益化管理、高端化产品、智慧化供应链、个性化定制、网络化协同、服务化延伸、模型化发展等“十场景”进行建设。他强调未来工厂建设对推动制造业高质量发展的重要意义，并呼吁企业加快数字化转型步伐。 

海康威视副总裁、浙江业务中心总裁陈继国表示：“在和多个企业合作的过程中，我们从生产、设备、质量、安全等多个场景助力企业建成未来工厂，这些实实在在的成效，印证了数字化转型不是选择题而是必答题。海康威视希望与在座企业共建‘数据驱动、柔性制造、绿色低碳’的新型生产体系。”

活动当天，与会代表还参观了海康威视总部展厅，深入了解公司在智能物联、AI创新及工业数字化领域的前沿技术，以及参观了未来工厂推广中心，深入了解未来工厂的发展和建设体系。一行人还前往未来工厂标杆案例——钱江制冷工厂实地考察，近距离观摩数字化产线的实际运行，进一步加深对未来工厂落地价值的理解。